通辽物理膜药液过滤机

膜分离技术包含微滤膜技术、超滤膜技术、纳滤膜技术、反渗透膜技术，分离纯化精度范围0.1纳米-1000纳米，可实现物料的澄清过滤、精制提纯、脱色脱盐、浓缩等，广泛应用于生物制药、食品饮料、发酵、水处理、能源化工等行业。
如超滤膜技术，可在低压、低能耗条件下快速实现食品饮料的澄清过滤，除去大分子色素、植物纤维、胶体、等溶解性大分子杂质，也可实现大分子有效成分的常温浓缩，浓缩的同时脱掉无机盐等灰分，如血浆蛋白的浓缩脱水脱灰分。
超滤膜的用途：制备纯水与超纯水的前处理设备，无菌无热原水设备，工业用饮料、饮用水、矿泉水净化，工业分离、浓缩、提纯，工业废水处理，电泳漆，电镀含油废水处理。
纳滤膜技术及反渗透膜技术主要用于物料的浓缩，浓缩过程为常温，且能耗仅为传统热浓缩能耗成本的20%不到，因此广泛应用于提取、**植物提取、果蔬汁浓缩、纯化水、微生物发酵液等领域，大幅度降低了企业的能耗成本，产品品质也进一步提升，真正意义上实现了清洁生产的目的。

制药厂药液过滤机结合我司近百家合作药企工程应用经验，经不断改进优化而制作，其过滤精度高，保证有效成分透过而截留大分子溶解性杂质，除菌率99.9999%。

中草药提取物在我们的日常生活中随处可见，但是我们能看到的多为终端产品，如、护发液、化妆品等。药材中含有的有效精华成分弥足珍贵，某广告打的“一斤药二两膏”的说法并不夸张，那么究竟一斤药材能提炼多少精华成分呢？
       药材的提取常用方式有水提、醇提、渗漉等，以水提工艺为例，1kg药材需反复提取2-3次，合并提取液，再进行过滤精制、浓缩等工序。合并后的提取液约20kg，成分含量在0.5%-1.5%的范围，按照1%计算，则一斤药材可出100g精华成分，所以说上述广告并不夸张。
       然而传统采用的双联板框过滤、单双效浓缩工艺，由于过滤精度低，提取液体积量大，热浓缩时间长，导致得到的浸膏可不止二两膏，损失也高，能耗成本更高。
       重庆佳和过滤技术有限公司膜分离提纯技术：超滤过滤精度，滤液澄明度高、高；常温低能耗浓缩脱水，避免热损，脱1吨水或回收1吨的能耗仅占热浓缩能耗成本的15%-20%，得到的20kg提取液经膜提纯浓缩后得到约2kg浓缩液，大大降低热浓缩设备投入及能耗成本投入。

提取工艺及过滤技术探讨
       在中草药的提取过程中，大多采用水提醇沉、醇提水沉工艺，结合单效、多效浓缩、减压真空浓缩等方式和方法，对提取液进行除杂和浓缩，以获得我们需要的有效成分和产品。 但是这种传统的生产工艺应用于当下，已存在如下诸多的不足。
    （1）提取液体积量较大，进行热浓缩工艺过程的时间较长，生产效率低；
    （2）热浓缩体积较大，蒸汽能耗高；
    （3）热浓缩回收损失较大，增加了生产成本；
    （4）热浓缩的同时杂质一并浓缩，产品品质低；
    （5）工艺繁琐，人工劳动强大，增加了大量的人工成本。
提取膜分离技术：
      提取液→离心/板框→膜超滤→膜浓缩→单效/多效→后续工艺
    （1）膜超滤滤除大分子蛋白、鞣质、淀粉等大分子杂质，滤液澄明度高、纯度高； 
    （2）膜浓缩脱水或效率高，能耗成本仅为传统热浓缩的15%-20%，透出水回用提取段，减轻环保压力；
    （3）膜浓缩回收，过程损耗不到1%，大大降低企业的生产成本；
    （4）膜过滤及膜浓缩均为常温条件，能降低有效成分因高温而发生分解带来的损失，使产品收率有保证；
    （5）膜系统采用选用卫生级材质制作，符合GMP认证；
    （6）超滤膜选用国外进口滤膜，有，使用寿命长且安全。
典型应用：
     正气水过滤、口服液过滤、剂除热原内、喷雾剂除菌过滤、浸膏除杂过滤 、金银花过滤浓缩，、、黄芪、三七、提取液过滤浓缩等。
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